Au cœur de la vallée de Joux, la manufacture Audemars Piguet incarne l’excellence de la haute horlogerie suisse. Pour ce projet d’exception, j’ai eu l’opportunité de concevoir et de déployer une infrastructure audiovisuelle et électronique sur-mesure, transformant une scénographie fixe en une expérience interactive et technologique à la hauteur du prestige de la maison.

Lieu

Le projet s’est déroulé au Chenit (Suisse), dans le berceau de la haute horlogerie, au sein de la manufacture Audemars Piguet.

Rôle

En tant que Responsable Technique et Ingénieur Électronique, j’ai supervisé l’intégration audiovisuelle : de la conception des plans (CFA/CFO) sur SketchUp au pilotage des équipes d’électriciens, jusqu’à la conception hardware des dispositifs interactifs.

Description du projet

L’enjeu était d’intégrer six murs LED haute résolution dans une structure scénographique exigeante. Le projet intégrait une dimension interactive forte : le déclenchement d’animations fluides via des objets physiques (« tokens ») et une gestion manuelle de la salle via des pupitres de commande personnalisés.

Détails techniques

Je sépare volontairement ces détails technique en 3 parties :

  • Les 6 écrans LED
  • Capteur interactif sur-mesure (R&D Hardware)
  • Les dispositifs de contrôle sur les ateliers

Ecrans LED

L’architecture du système des écrans LED est centralisé avec un Novastar H9, un slicer video performant permettant de piloter jusqu’à 65 millions de pixels, et d’avoir une gestion des flux videos 4k en entrée. Le tout avec un monitoring assurée par VNNOX.

  • Affichage LED & Processing :
    • Installation de 6 murs LED P1.53 GOB (protection renforcée et contraste accru).
    • 42m² d’écrans on été installé.
    • Pilotage par un processeur NovaStar H9 avec cartes de réception MRV412.
    • Monitoring permanent via la plateforme VNNOX pour assurer une maintenance proactive.
Ecran n°3 en construction

78 câbles RJ45 Cat5 ont été distribués pour raccorder le H9 à la régie, ou le matériel de l’ensemble des prestaires est rangé dans une baie informatique 42U. J’ai réalisé les plans et l’étiquetage à été la clé de voute de la bonne installation de ce dispositif, le tout en coordonnant les électriciens pour le passage de câbles.

Un des partie complexe a été la jointure des modules LED souple avec les ridiges, étant donné qu’ils n’ont pas la même épaisseur. Ceci à été anticipé par le directeur technique d’AC3 studio, mais il fallut affiner l’aplat des modules avec les aimants des modules, un travail de précision a été effectué.


Capteur interactif sur-mesure (R&D Hardware)

J’ai réalisé cette carte électronique avec l’aide de KiCad.

  • Capteur interactif sur-mesure (R&D Hardware) :
    • Conception d’une carte électronique invisible intégrée à la structure.
    • Utilisation d’un capteur de proximité/distance VCNL4040 (I2C) pour détecter l’apposition du token.
    • Traitement des données par un microcontrôleur PIC24F.
    • Transmission robuste des signaux via un bus RS485 pour garantir l’intégrité du signal malgré les distances de câblage.
  • Infrastructure de contrôle & Logiciel :
    • Réception des données par un automate Arduino Opta.
    • Conversion et transmission des commandes en OSC (Open Sound Control) vers l’application de diffusion.
    • Système de contrôle physique (boutons et faders) sur 4 desks pour le pilotage direct des lumières et son de la pièce.

Les dispositifs de contrôle sur les ateliers

Pour le besoin d’interactivité du projet, des écrans tactiles et boutons physique ont été ajoutés. Les écrans tactiles sont géré par le biais de systèmes BrightSign.

Les faders, potentiomètres et boutons rotatifs sont gérer par des Arduino Opto, qui renvoi les valeurs en OSC dans la régie. Ces valeurs sont ensuite traitées par un environnement Crestron, géré par un prestataire dédié, pour la gestion de la lumière globale et de l’ambiance sonore.

J’aurais bien voulu intégrer des potentiomètres motorisés pour permettre au programme d’effectuer une initialisation complète automatique sans intervention humaine.


Cette réalisation est le fruit d’une collaboration étroite entre plusieurs experts :


Le mot de l’expert

Sur ce projet, le choix de la technologie GOB (Glue on Board) présentait un double défi. Si le vernis protecteur sécurise efficacement les diodes lors des phases critiques de montage et offre un aspect lissé, il a tendance à accentuer visuellement les interstices entre les dalles, créant un effet ‘quadrillage’ parfois préjudiciable à l’esthétique luxe. Pour pallier ce défaut, j’ai réalisé un recalage mécanique minutieux à la main couplé à une gestion de la luminosité pixel par pixel via NovaLCT. Ce travail de calibration fine, associé à un contenu vidéo optimisé, a permis d’atténuer les jointures et d’obtenir une surface acceptable.